Multi-Farb-Multi-Materials-Injektionsformprozess

Formendesign

Grundsätzlich gibt es zwei Arten von Schimmelpilzdesigns für mehrfarbige und mehrfarbige Injektionsformungen. Erstens hat die Form mehr als zwei Gummi -Zuflusskanäle, und das primäre geformte Produkt wird durch ein rotierendes Gerät (Dreh- oder Drehlagermechanismus) oder ein beweglicher Mechanismus (manueller Hand, Roboter oder hydraulischer Gleitmechanismus) in einen anderen Formhohlraum verlegt. Nachdem die Form geschlossen ist, besteht das Konzept der Form hier zum Überflutungsprodukt darin, dass Sie überlegen müssen, wie Sie das Teil von einer Hohlraum in eine andere übertragen können. Zweitens teilt die Form ein Läufersystem, das zwei oder mehr Materialien in den Hohlraum der traditionellen Form einfließt. Diese Mehrkomponenten-Injektionsformmethode wird häufig als Sanwichmolding oder Co-Injektion bezeichnet. Das Chuck-Injektionsformwerk hat jetzt zwei Methoden: Doppelzylinderinjektionsformte und Einzylinderinjektionsformel. Das Folgende ist eine kurze Beschreibung mehrerer häufiger mehrfarbiger und multimaterieller Designs.

Drehscheibe

Nachdem das erste Formen geöffnet ist, dreht sich der Plattenspieler um 180 Grad und das erste geformte Produkt entspricht der Formhohlheit des zweiten Formteils. Nach der Schließung der Form wird die zweite Form durchgeführt. Alle Injektionsformeinheiten in diesem Prozess können gleichzeitig injiziert werden.

Zusätzlich zu der 180-Grad-Vorwärts- und Rückwärtsdrehung des Plattentabels wird aufgrund der speziellen Produktproduktionsanforderungen der Plattenteller so ausgelegt, dass er auf mehreren Seiten dreht, die drei Materialien oder mehr Injektionsformteile erzeugen oder ein Injektionsformung erzeugen können. Das Drive des Plattenspieler kann hydraulisch oder servogesteuert sein, aber ob die Herstellungstechnologie des Plattenspieler gut oder nicht direkt die Qualität und Effizienz der Bildung beeinflusst.

Die Plattenspieler -Methode wird häufig verwendet, um Produkte mit Oberflächengrößen zu produzieren.

Drehung zentrieren

Die Form hat eine rotierende zentrale Achse. Die rotierende zentrale Achse kann durch ein Rack oder einen hydraulischen Motor gedreht werden. Nachdem die erste Formform geöffnet wurde, wird der an die zentrale Achse angeschlossene Kern durch das Ausschläge der Injektionsformmaschine ausgeworfen und zusammen mit dem Werkstück aus der unteren Form angehoben. Der rotierende Mechanismus dreht dann das Werkstück um 180 Grad, um den zweiten Hohlraum zu bilden. Alle Injektionsformeinheiten in diesem Prozess können gleichzeitig injiziert werden. Zusätzlich zu der 180-Grad-Vorwärts- und Rückwärtsdrehung des Trolley kann der Trolley aufgrund der speziellen Produktproduktionsanforderungen auch so ausgelegt sein, dass sie auf mehreren Seiten drehen, um drei oder mehr Materialien zu produzieren (z. usw.).

Kernback -Technologie (Kernback)

Beim Primärform, nachdem sich das Produkt auf eine bestimmte Härte abkühlte, zieht sich der Formteil vom Kern aus und sinkt vom Kern, um eine Sekundärhöhle mit der gleichen Form wie der Kern zu bilden, und führt dann Sekundärformung durch.

Der Vorteil dieser Methode besteht darin, dass das anfängliche geformte Produkt während des Formprozesses nicht geöffnet oder bewegt werden muss, und die Anzahl der Schimmelpilzhöhlen verdoppelt sich auf einem Injektionsformflugzeug mit derselben Tonnage. Der Nachteil ist, dass die beiden Materialien streng nacheinander injiziert werden müssen. Der Kühlzyklus ist lang und der gesamte Injektionsformzyklus ist lang. Darüber hinaus sind die Anforderungen für das zweite Injektionsformwerk ebenfalls höher geworden. Wenn das Anpassungsformel nicht gut gemeistert wird, kann es sich um einen Scheißversagen und ein zurückgezogener Umhang treten auf.

Dieser Prozess eignet sich nur für die sekundäre Formung regulärer Formen.

Verwenden Sie Roboter oder menschliche Hände, um sich zu bewegen und fallen zu lassen

Nachdem die Form für die Primärform geöffnet wurde, wird das fertige Produkt von Roboter oder manuell herausgenommen und in den Sekundärhöhlen derselben Form übertragen. Nach der Schließung der Form wird sekundäres Formstück durchgeführt. Alle Injektionsformeinheiten in diesem Prozess können gleichzeitig injiziert werden.

Der Vorteil dieser Methode besteht darin, dass die Formkosten niedrig sind und die beiden Teile der Kernhöhle völlig unabhängig sein können. Daher ist der Prozessvorteil gegenüber dem Formteil in Kombination mit Silikonkautschuk -LSR offensichtlich. Der Zugang von Robotern und menschlichen Händen erfordert eine präzise Positionierung.

Dieser Prozess ist nur für Produkte mit einfacher Struktur geeignet.

Neutronenrutsche

Nachdem die Form für die erste Form geöffnet wurde, wird der Kern durch das Hydrauliksystem auf die gegenüberliegende Seite gedrückt und entspricht dem zweiten Schimmelpilzhöhle für das zweite Form.

Synchroninjektionsform

Nach der Schließung der Form werden die beiden Materialien gleichzeitig in den gleichen Formhöhlen injiziert. Dieses Verfahren kann zu ungleichmäßigen Schweißlinien zwischen den beiden Materialien führen und eignen sich nur für Produkte mit geringerem Erscheinungsbedarf.

Rotierende laminierte Typ

Die rotierende laminierte Schimmelpilztechnologie verwendet einen horizontalen Plattenteller, der am Boden der Injektionsformmaschine platziert ist. Die erste Formenform wird durch das Fahren des horizontalen Plattentabels horizontal um 90 Grad oder 180 Grad gedreht. Nach der Schließung der Form wird auf der Abschiedsfläche der anderen Form eine sekundäre Form durchgeführt. . Dies ist eine laminierte Kombination aus Multi-Materialtyp. Da sich die geplanten Form des Schimmelpilzes der beiden Formformlupen überlappen, kann die Produktionskapazität verdoppelt werden, wenn die Schimmelpilzklemme der Maschine ausreicht, die Formen und Ausrüstungen teuer sind.

Chuck -Injektionsformtechnologie

Die beiden Injektionsformeinheiten der Injektionsformmaschine dienen zum Injektieren von äußerem Material und Sandwichmaterial. Die anfängliche Injektionsstation injiziert zunächst das äußere Material in die Formhöhle. Nach Erreichen der vorgegebenen Messung füllt die zweite Injektionsstation das Material mit mittlerer Schicht in den äußeren Kunststoff, füllt die gesamte Formhöhle und bildet ein Produkt mit unterschiedlichen Materialien für die inneren und äußeren Schichten.

Die oben genannten mehrfarbigen und multi-materiellen Injektionsformprozesse bieten eine wirksame Methode für das Design und die Herstellung von Produkten mit mehreren Farben. Die Auswahl des entsprechenden Prozesses ist entscheidend für den Erfolg des Projekts. Mit der Entwicklung von Technologie werden immer innovative Möglichkeiten für das Design und die Produktion von mehrfarbigen Kunststoffprodukten bereitgestellt. Die Auswahl der entsprechenden mehrfarbigen, multimaterialischen Injektionsformtechnologie muss umfassend Faktoren wie Produktdesign, Materialien, Injektionsformgeräte, Schimmelpilzdesign sowie Automatisierungs- und Investitionspläne berücksichtigen. Jede Technologie hat Vorteile und Einschränkungen, und die Eignung für die praktische Anwendung ist am wichtigsten.