Anmerkungen zum Schimmeldesign, diese fünf sind kritisch!

1. Entwurf von Luft -Extraktionslöcher

Das Design der Luftxtraktionslöcher für Vakuuminjektionsleisten ist der Schlüssel zum Konstruktion von Injektionsleisten. Die Luft -Extraktionslöcher sollten sich an der letzten Stelle befinden, an der das Blatt an der Form befestigt ist. Wenn sich beispielsweise die konkave Form bildet, liegt sie am Boden der konkaven Form und wo eine Depression vorliegt. Wenn der Schlag gebildet wird, befindet er sich am Boden des Schlags. Die spezifische Situation hängt von der Form und Größe der Plastik -Injektionsformteile ab.

Bei Kunststoffteilen mit komplexen Konturen sollten die Luftfeuerlöcher konzentriert sein. Bei großen flachen Plastikteilen müssen die Luft -Extraktionslöcher gleichmäßig verteilt werden. Der Lochabstand hängt von der Größe des plastischen Teils ab. Für kleine Kunststoffteile kann der Lochabstand zwischen 20 und 30 mm ausgewählt werden. Bei großen Kunststoffteilen sollte die Entfernung angemessen erhöht werden.

Im Allgemeinen hat der geformte Kunststoff eine gute Flüssigkeit und die Formtemperatur ist hoch, sodass die Luftfeuerlöcher kleiner sind. Wenn die Dicke des schlechten Materialblatts groß ist, sind die Luft -Extraktionslöcher größer; Wenn die Dicke des leeren Blattes klein ist, sind die Luft -Extraktionslöcher kleiner. Kurz gesagt, das Erfordernis der Größe der Luft Extraktionslöcher besteht darin, dass die Luft zwischen Blank und Form in kurzer Zeit extrahiert werden kann, ohne Spuren der Luft Extraktionslöcher an den Kunststoffteilen zu hinterlassen.

Im Allgemeinen beträgt der Durchmesser der Luftxtraktionslöcher 0,5 ~ 1 mm und der maximale Luftxtraktionslochdurchmesser sollte 50% der Blechdicke nicht überschreiten. Für Platten, die kleiner als 0,2 mm sind, können jedoch zu kleinen Luftfeuerlöcher nicht verarbeitet werden.

2. Hohlraumgröße

Die Hohlraumgröße der Vakuumformform sollte auch die Schrumpfungsrate des Kunststoffs berücksichtigen, und ihre Berechnungsmethode entspricht der Berechnung der Injektionsformhohlraumgröße. Etwa 50% der Schrumpfung von vakuumgeformten Plastikteilen treten nach der Bewertung des Plastikteils auf, 25% treten auf . von.

Mit konkaven Formen gebildete Kunststoffteile schrumpfen 25% bis 50% mehr als mit männlichen Formen gebildeten Kunststoffteilen. Es gibt viele Faktoren, die die dimensionale Genauigkeit von Kunststoffteilen beeinflussen. Zusätzlich zur Reduzierung der dimensionalen Genauigkeit des Hohlraums stehen sie auch mit der Formtemperatur, der Schimmelpilztemperatur und dem Kunststoff -Teilen -Typ zusammen. Daher ist es schwierig, die Schrumpfungsrate im Voraus genau zu bestimmen.

Wenn die Produktionsstapel relativ groß ist und die Anforderungen an die dimensionale Genauigkeit hoch sind, ist es am besten, Gips zu verwenden, um eine Form zu erstellen, um das Produkt zu produzieren und seine Schrumpfung zu messen. Die oben genannte ist die Grundlage für die Gestaltung des Schimmelpilzhohlraums.

3. Hohlraumoberflächenrauheit

Im Allgemeinen haben Vakuumformformen kein Ausschläge, und sie werden nach dem Formteilen durch Druckluft abgegrenzt. Wenn die Oberflächenrauheit der Vakuumformform zu niedrig ist, ist es sehr schädlich, nach dem Vakuumforming zu deaktivieren. Kunststoffteile neigen dazu, sich an der Formoberfläche zu halten und sind schwer zu entbinden. Auch wenn es ein Ausschläge aus dem Auswerfen gibt, ist es immer noch einfach, nach dem Tod zu entbinden. Verformung. Daher ist die Oberflächenrauheit der Vakuumformform relativ hoch. Nachdem die Oberfläche verarbeitet wurde, ist es am besten, Sandstrahlen durchzuführen.

4. Kantendichtungsvorrichtung

Während der Vakuumleiste muss die Luft außerhalb des Schimmelpilzhöhlens in die Vakuumkammer eingelegt werden, um eine Dichtungsvorrichtung an der Kante zu installieren, an der die Plastikfolie die Form kontaktiert. Bei geraden Trennflächen ist es einfacher, die Kontaktfläche zwischen der Plastikfolie und der Form zu versiegeln. Bei gebogenen oder gefalteten Teilungsflächen ist die Dichtung schwierig.

5. Heiz- und Kühlgeräte

Das Erhitzen von Plastikblättern, die im Vakuumforming verwendet werden, verwendet normalerweise Widerstandsdraht oder Infrarotstrahlen. Die Temperatur des Widerstandsdrahtes kann 350 ° C ~ 450 ° C erreichen. Die unterschiedlichen Formtemperaturen, die für verschiedene Plastikblätter erforderlich sind, werden im Allgemeinen durch Einstellen des Abstands zwischen der Heizung und dem Blatt erreicht. Die normalerweise verwendete Entfernung beträgt 80 ~ 120 mm.

Schimmelpilztemperatur hat einen Einfluss auf die Qualität und Produktivität von Kunststoffteilen. Wenn die Formtemperatur zu niedrig ist, treten kalte Flecken oder Spannungen auf, sobald die Plastikplatte mit dem Formhöhlen in Kontakt kommt, was zu Rissen führt. Wenn die Formtemperatur zu hoch ist, kann die Kunststoffschicht an den Formhohlraum haften, und der Kunststoff wird nach dem Tod verändert, und der Produktionszyklus wird verlängert.

Daher sollte die Formtemperatur innerhalb eines bestimmten Bereichs kontrolliert werden, im Allgemeinen etwa 50 ° C. Die Schimmelpilzsteuerung basiert im Allgemeinen auf der natürlichen Kühlung nach dem Kontakt zwischen Kunststoff und Form, wobei Luftkühlgeräte hinzugefügt werden, um die Abkühlung und die Wasserkühlung zu beschleunigen. Das Öffnen von Kühlwasserkanälen in der Form ist die effektivste und häufigste Methode zur Steuerung der Formtemperatur. Die Kühlwasserkanäle sollten weit voneinander entfernt sein. Die Oberfläche sollte über 8 mm liegen, um kalte Flecken zu vermeiden.

Es gibt verschiedene Methoden zum Öffnen von Kühlwasserkanälen. Sie können Kupferrohre oder Stahlrohre in die Form werfen oder Löcher oder Mühlenschlitze in die Form bohren. Die Methode des Mahlschlitzes muss Versiegelungskomponenten verwenden und eine Abdeckplatte hinzufügen.